2023年生产计划工作流程,菁选2篇（精选文档）

生产计划工作流程1　　一、健全和完善公司制度，营造企业文化，组建优秀团队　　1、改人制为法制，制定相关的劳动纪律规章制度，约束大家的行为规范。通过考核处罚来完善公司制度体系。在工作中一切按规距办事，下面是小编为大家整理的2023年生产计划工作流程,菁选2篇（精选文档）,供大家参考。

生产计划工作流程1

　　一、健全和完善公司制度，营造企业文化，组建优秀团队

　　1、改人制为法制，制定相关的劳动纪律规章制度，约束大家的行为规范。通过考核处罚来完善公司制度体系。在工作中一切按规距办事，按流程办事。凡事有制度可依，有章可循。

　　2、提升企业的向心力，组织相关的文艺体育活动(具体方案时间另订)。全面严格贯彻月度优秀员工评定，月度优秀管理评定，做到公*、公正的原则，加大评选标准和力度，确实评选出对公司、对集体有贡献的人员，让其充分的调动他们的积极性，起到模范带头作用。

　　3、提升全员的激情和士气，增强大家的集体荣誉感。淘汰出局没有职业道德、有损公司利益、违背企业发展、不能和公司同心同德，同进同退的部分管理人员。任人唯贤，德是第一位。

　　4、严格实施绩效考核，提高管理的执行力。对工作不负责、态度不端正、积极性不高、执行力不强、团队意识薄弱的坚决予以处罚。做事拖拉、没有时间观念、无组织无纪律、不虚心不学习、找借口找理由的坚决予以不用或者不重用。

　　5、全面优化管理团队，做到优胜劣汰。有管理经验的，有能力的，有号召力的，道德行为优良的，乐意付出的，能给公司带来改善和进步的，能给集体增强士气和动力的给予提拔和加薪。

　　6、加强全员的学习和培训，提升大家的领导力和管理能力。建立和健全会议制度，学习培训制度，优化团队力量，各取其长各补其短。提升大家的改善能力和创新能力。

　　二、全面推行6s管理，改善现场作业环境

　　1、成立6s领导小组，对6s的执行情况以及改善情况予以监督。

　　2、加强6s的宣贯力度，全面开展，全员参与。首先制定6s制度和标准，组织班组部门学习，从小事情入手，从细节着手。做到任何一个环节，任何一个人都不放过，一律按规定和标准做事，彻底改善现场环境。

　　3、制定6s点检表，加强6s的评定力度，每个礼拜组织相关管理人员不少于一次的全面检查，对不合格项予以指出，责任部门及责任人必须在规定的时间内改善完毕，否则对负责人予以处罚。

　　4、不积极配合6s改善和不主动执行6s标准的班组(部门)负责人予以降职或降薪处理。连续3次6s检查不达标的班组(部门)责任人将受到相应的处罚。

　　三、查核工序产能，实行量化管理

　　1、所有的工序按照《工序产能测试一览表》科学合理的测出*均效率，不管什么型号、什么岗位一个小时正常能生产多少产品一目了然。做任何一种产品，要完成多少数量，就能合理的安排多少人，需要多少工时清清楚楚。杜绝了安排不当造成的工时浪费。

　　2、根据产能一览表、机台数量、操作工数量制定当班的正常产能，明确的要求各班组，各工序，各岗位今天必须完成多少生产任务方可下班，严格实施量化管理(所有的计时必须规定数量)。

生产计划工作流程2

　　一夯实基础管理，形成激励氛围

　　从六月以来，就在对部门的基础管理进行深入的剖析，如组织机构、管理层级和岗位职责等，结合公司人力资源部要求各部梳理现有岗位职责之机，生产部再次确认部门组织机构、管理层级和岗位职责，经讨论通过后，作为三层次管理文件下发，从管理层面锁定各级各类员工岗位职责，理顺工作关系，本项工作预计8月12日完成并下发宣贯。

　　而现场管理方面，生产现场“6s”管理、工艺纪律检查、设备点检、硫化温度班次点检和设备日常维护与保养，均存在工作项目缺失、检查内容交叉、方向不明确、主导与参与人未确定等问题。经过现场调查与了解，对前两项已修改到位，本月12日前到位并推行。

　　为避免工作上重安排，执行上疏跟踪的不良倾向，部门从以下三个层面来操作，第一是星期一至星期六每天下午15：00点的白班生产情况沟通会，反馈与交流生产计划执行、模具和胶料异常、一线和辅助人员工作情况、正在推进的工作项目等问题反映出来，会上确认责任人，会后执行督促。第二是每周一部门例会，收集一线和岗位工作问题、列出工作事项并落实、执行与监督。第三是月度工作总结与次月工作计划，针对上月工作中的缺失，查漏补缺，提升各岗位工作开展力度。

　　以上基础管理工作尤其要把重心放在生产前准备，即洗模组模具维护与准备，预成型组胶料准备与后期开发;部门各层次管理人员信息反馈和问题解决要在及时性、长效性上下功夫，因此，要从8月下旬应试运行辅助性班组、一线硫化工和部门管理人员的绩效方案。从各个层面、多层次激发团队的工作责任感与执行力，从而在部门形成“人人头上有指标，项项工作有落实”的良好局面。

　　二搞好批次管控，不断优化流程

　　首先是硫化工序至包装工序半成品的流转改善，前期从品质部、物流部、成控中心均反映了无产品流程卡、品种不清、日期不明、数量不准等问题，经过系统分析，主要是产品流程卡使用、补卡、外发和下工序用卡要求等未细心、缜密处理。截止8月5日，整个改善方案及产品流程卡样张、使用要求与规范均已完成，后续工作开展中要消化原产品流程卡，以及切换前员工培训与过程异常处理，最终达到批次追溯性强、表单利用率高、数据信息跨部共享的局面，为公司信息化建设(erp系统 or sap系统)铺*基础数据收集道路。其次是生产一线胶料使用、管理及异常处置规范，模具投入、使用、储存、维修或返修、增配、报废等现场处理工作梳理。在基础管理工作上，不断改善与提高运行效率。

　　三改善计划水*，优化排班系统

　　从今年初开始，生产部就着手生产计划排班方式的转变，一是为个别中层管理人员减负，另一方面是为消除员工对品种安排不公的不满情绪。到7月31日止，这项工作初具雏形，面对上千个品种的触及范围，目前这个阶段只是个开始，基础数据建立和录入工作还很艰巨。因此，对以后来讲，在这项工作上的时间和人力上的投入远未结束，即人员岗位技能的识别准确率，员工操作技能培训连续性推进，数据增添、更正、删除和模块管理，达到20个品种或更多品种一个排班，均能在班组人员锁定的范围内自动生成当班最优的安排方案(品种确定的前提下，由最优的人员、最好的设备来形成优势资源组合)。所以，后期的动态系统维护还需倾注更多的努力，生产计划部长、车间管理人员、计划与调度员组成攻尖小组，实现计划从3个人形成与实现过渡到2个人完成计划编制与班次排班优化，为提高工效，稳定团队打下坚实的基础。